中新網甘肅新聞5月4日電 (通訊員 王一竹)“通過集團公司國企改革攻堅行動、鎳冶煉廠人財物支持，借助分廠內部改革，技術團隊、生產、營銷通力配合，今年一季度實現生產經營全面開門紅�！�4月26日，生產現場，金川集團鎳冶煉廠羰化冶金分廠副廠長羅世銘介紹說。

　　從1999年成立羰化冶金項目組，到2009年設立羰化冶金廠；從2019年國內首條研發型羰基鎳生產線貫通，到2021年實現規�；�生產并向萬噸產能邁進……

　　金川集團聚焦國外嚴密技術封鎖展開持續攻關，自主攻克羰化冶金工藝一系列核心技術與工程化難題，打破壟斷，一躍成為世界上唯一一家同時擁有羰基鎳和羰基鐵生產線的產業化公司。

　　“生產線產能規模位列全球第二，我國羰基鎳粉、羰基鎳丸系列產品唯一生產單位�！� 羅世銘的自豪溢于言表。

　　羰化冶金工藝是繼火法、濕法冶金技術后的氣化冶金技術。形象地說，就是把礦石與一氧化碳氣體“關”在高壓密閉容器里，在一定的溫度、壓力等條件下，鎳和鐵被一氧化碳以氣態形式從礦石里置換出來，而原料中其它金屬及非金屬“紋絲不動”；被置換出來的鎳和鐵通過工藝流程形成羰基鎳和羰基鐵，一氧化碳繼續進行下一批礦石中鎳和鐵的置換。

　　“在這個生產過程中，一氧化碳屬于典型的‘搬運工’�！濒驶�冶金分廠江林主任喜歡打比喻。

　　羰化冶金工藝技術門檻高，安全風險大，設備要求高，存在諸多難以逾越的技術和工程難題，但具有工藝流程短、無“三廢”排放、全流程自動化程度高、高度富集貴金屬等優點，世界上只有兩家外國公司和中國掌握其核心技術。

　　中國對羰化冶金工藝的掌握，就在地處西北一隅的金川集團。

　　上世紀，羰化冶金龍頭——一國外公司堅持“不合作、不交流、不轉讓”原則，金川研發之路何其艱難！

　　在困難面前，金川人不輕言棄，“執念”于羰化冶金工藝探索，努力攻克高毒易燃易爆物、高壓轉動裝置密閉性、反應條件復雜性、全流程高度自動化等難點，逐步掌握了核心技術12項。目前鎳羰化率達到同行先進水平，成功開發出滿足不同領域用戶需求的羰基鎳粉、羰基鐵粉、羰基鎳丸和羰基鎳鐵合金粉4大類、16個品種。

　　金川羰化冶金核心工藝均采用自動化生產模型控制。不但自動化程度高，而且產品質量控制穩定，規模大，設備先進。

　　金川集團鎳冶煉廠羰化冶金分廠廠長郭萬書表示，金川羰基鎳、羰基鐵等產品順利通過各種檢測，該領域關鍵材料不再“受制于人”。

　　因純度高、形貌特殊、粒度細等獨特優勢，羰基產品在微波吸收、高溫合金、粉末合金、增材制造、硬質合金、軍用電池、軟磁材料、包覆材料等領域也具有不可替代性。據了解，在國內，許多高端電池生產廠家生產鎳氫電池的羰基鎳粉均來自金川集團；在國外，金川“圈粉”越來越多，其中不乏世界知名廠商。

　　2015年首次出口，從5公斤、50公斤、5噸，到一年三四百噸，金川依靠指標過硬的羰基產品，實現了與行業龍頭公司的“同臺競爭”。

　　“實現規模效益，利潤才能體現�！濒驶�冶金分廠生產裝備室生產指揮組組長冀文利說，去年羰化冶金分廠首次全面完成的生產經營任務，按照“三年三大步”的發展要求，到“十四五”末，金川集團羰化冶金生產線年產能至少可達13000噸以上。

　　“我們現在能夠實現定制差異化生產，從不含硫到含硫不同梯度的產品均可以�！濒驶�冶金分廠市場營銷室主任陳正乾介紹說。

　　以市場為導向，金川羰基產品“玩”起量身定制，不斷打通上下游產業通路，在幫助下游產業打破瓶頸的同時，也為自己拓寬了發展之路。

　　羰化冶金類產品已經廣泛用于航空、航天、船舶、新能源、高溫合金等特殊行業。金川計劃提升羰化冶金工藝對原料廣泛的適應性，對廢舊電池、電子元件等“廢料”中的鎳進行回收，開拓“無廢水、無廢氣、無廢料”綠色生產領域。

　　“我們的主要貢獻在于成功開發出短流程、低成本的高純金屬生產工藝�！闭劶敖鸫�羰化冶金產業的歷史與未來，冶金分廠廠長郭萬書感言，“前行的腳步不會停歇，我們將努力深耕低成本和高回收率，在滿足國內外高端行業需求和實現綠色高質量發展之間尋求‘最大公約數’�！�(完)